O modelo de manutenção industrial reativo, ou seja, baseado em correções de falhas após ocorrerem, já não parece fazer sentido para empresas que visam eficiência operacional e financeira. Impulsionada pelo avanço da Internet das Coisas (IoT) e pela popularização de sensores conectados, a abordagem preditiva, orientada por dados em tempo real, ganhou força em organizações que pretendem se manter competitivas nos próximos anos. Isso porque o movimento impacta diretamente a produtividade, os custos e a previsibilidade das operações industriais.
Estimativas da Fortune Business Insights, levantadas pelo Valor Econômico, apontam para uma crescente digitalização das fábricas, com o mercado global de IoT aplicada à manufatura saltando de cerca de US$ 141 bilhões em 2025 para mais de US$ 670 bilhões até 2032. No âmbito nacional, a expectativa é que o valor de R$ 7 bilhões registrado em 2025 chegue a quase o triplo dessa quantia até 2034.
Na prática, a mudança pode ser exemplificada por meio de sensores instalados em máquinas e equipamentos, capazes de monitorar variáveis como vibração, temperatura e desempenho. Esses dados são enviados continuamente a plataformas digitais que analisam padrões e identificam anomalias antes que elas evoluam para falhas críticas.
Da reação à antecipação
Uma das principais rupturas provocadas pela integração da IoT no planejamento estratégico reside na forma como as indústrias lidam com o tempo. Antes, as intervenções ocorriam majoritariamente após a quebra de equipamentos e a operação era frequentemente afetada por paradas não programadas, além dos prejuízos financeiros e atrasos logísticos. Agora, com maior inserção da ferramenta tecnológica, a manutenção passa a ser planejada com base em dados.
O cofundador da Melvin, Eymard Barroso, explica que “quando um sensor identifica uma vibração fora do padrão ou uma elevação anormal de temperatura, a equipe consegue agir antes que o problema se torne crítico”. Assim, reduz-se o tempo de inatividade, aumenta-se a previsibilidade e evita-se efeitos em cadeia na logística e no abastecimento de insumos.
Nesse cenário, marcado pelo envio de dados que são convertidos em informações úteis sobre o chão de fábrica, a gestão é beneficiada. Gestores conseguem identificar gargalos produtivos, priorizar investimentos e planejar intervenções com maior assertividade.
Somado a isso, a queda no custo dos sensores e a facilidade de integração com sistemas existentes garantem a democratização da tecnologia e têm permitido que empresas de médio porte também incorporem soluções de IoT em suas operações.
Superando o desafio de conectividade
Apesar dos avanços, a infraestrutura de conectividade ainda representa um obstáculo, especialmente em regiões afastadas dos grandes centros industriais. É nesse contexto que a IoT via satélite se destaca.
Ao permitir a transmissão de dados em locais com cobertura limitada de redes tradicionais, a conectividade via satélite amplia o alcance das soluções de monitoramento. Essa capacidade é particularmente relevante em países de grande extensão territorial, como o Brasil, onde ativos industriais e energéticos estão frequentemente distribuídos em áreas remotas.
No setor elétrico, por exemplo, sensores conectados via satélite já monitoram transformadores, torres de transmissão e subestações localizadas em regiões mais afastadas. Esses dispositivos acompanham variáveis e identificam falhas potenciais antes que causem interrupções, aumentando a confiabilidade do sistema.
A aplicação da IoT também se estende à gestão energética, já que sensores podem monitorar o desempenho de painéis solares, inversores e sistemas de armazenamento para assegurar o funcionamento adequado e identificar eventuais perdas de eficiência. Esse movimento acompanha o cenário de expansão das fontes renováveis, que tendem a ser geograficamente distribuídas.
